Завод металевих конструкцій

Етапи контролю:

1. Перевірка відвантажувальних документів.
2. Візуальний контроль.
3. Інструментальний контроль

Контроль проводиться з метою запобігання запуску у виробництво продукції, яка не відповідає вимогам креслень КМ та КМД.

Перевірка відвантажувальних документів.
Перераховуємо прокат та порівнюємо з кількістю вказаною у товарно-транспортних накладних.
Далі порівнюємо кількість та вартість оплаченого прокату за рахунком та за відвантажувальними накладними.
Перевіряємо наявність сертифіката на металопрокат – термін дії, номер партії, номер плавки, хімічний склад, механічні властивості тощо.

Візуальний контроль.
Листову сталь перевіряємо на прогин та хвилю, профільні труби – на вигин, спіраль, радіус заокруглення.
Обов’язково оглядаємо маркування на прокаті та звіряємо з документами.

Також перевіряємо прокат на наявність:

• рисок на поверхні (вони виникають через влучення дрібних частинок на прокатні валки);
• занепадів (через надлишок металу на валках);
• плівки (яка виникає при розкочуванні зливка, що має застиглі краплі рідкого металу на своїй поверхні);
• волосовин – на вигляд тонкі тріщини на поверхні і витягнуті вздовж напрямку деформації (через неметалеві включення або газові бульбашки);
• корозії.

Інструментальний контроль.
Гладким мікрометром перевіряємо товщину стінок профільних труб та листового прокату.
Виміри гладким мікрометром виконуються за певними правилами. Спочатку протирається поверхню. Інструмент виставляється на нуль. Потім виріб затискається і проводиться натяг барабана до 3-х клацань. Визначаємо розмір за всіма шкалами та заносимо результати до журналу.
Штангенциркулем заміряємо діаметр та сторони профільних труб та швелерів.

Ультразвуковий товщиномір А-1210 використовуємо для оперативного та точнішого визначення товщини стінок профільних труб. Цей прилад має автоматичну адаптацію до кривизни та шорсткості виробу.

Контроль на етапі заготівлі забезпечує відсутність помилок на наступному етапі зварювання.

Забезпечується у кілька етапів.

Відсутність та неможливість попадання на ділянку розпилу та плазмового різання металопрокату від іншого замовлення або іншого сортаменту.

Також важливим фактором є обмежена кількість нарядів на заготівельні роботи – ми не віддаємо на ділянку завдання на весь день, а лише порціями в міру виконання.

У працівників немає відчуття перевантаження даними, зайвих креслень та легко підтримується порядок на робочому місці.

Обов’язково до і після виготовлення заготовки проводиться інструментальний контроль.

Вимірюємо довжину заготовки – вимірювальною рулеткою. Перевіряємо розміри полиць та стінок прокату – штангенциркулем. За допомогою косинця перевіряємо кути та перпендикулярність різів.

Для того, щоб збирачі використовували потрібну заготівлю, всі вироби підписуються та упаковуються на проміжному складі.

Складання металоконструкцій на «прихватку» є основним ключовим процесом на нашому виробництві.

Тому контроль збирання перед зварюванням є найважливішим етапом контролю, що забезпечує якість збирання металоконструкцій на монтажі.

По-перше якість збирання виробів багато в чому залежить від якості заготівлі.

Важливий принцип не передавати на наступний етап заготівлю з помилками. Це дозволяє мінімізувати помилки при складанні на 40-60 %.

Ми налагодили процеси так, що вся заготовка повністю готується до збирання, тобто. зачищається, свердлиться, готуються кромки, вирізи тощо. Це відповідальний момент, наприклад збільшення кута скосу кромки впливає на збільшення кількості наплавленого металу та часу зварювання.

Далі приступаємо до збирання виробу на прихватку.

Ми ділимо збірку та контроль на 2 типи:

• одиничні вироби – це коли ми щоразу збираємо та контролюємо нову конструкцію, вони всі різні та не повторюються;
• повторювані вироби – наприклад ферми, яких у проєкті найчастіше більше 10 штук.

Контроль у випадку одиничних виробів полягає в перевірці за допомогою вимірювального інструменту кожного виробу.

Рулеткою вимірюємо геометричні розміри згідно з кресленнями КМД, косинцем перевіряємо перпендикулярність конструкції, штангенциркулем – діаметри отворів. Крім геометрії виробу основний контроль приділяється якості збирання для якісного зварювання:

• у нахльосткових з’єднаннях – ширина нахльостки та зазор між листами;
• у кутових з’єднаннях – зазор між деталями та кут;
• у таврових з’єднаннях – притуплення, кут скосу кромок та зазор між деталями;
• у стикових швах – притуплення, кут розкриття шва та зазор між кромками.

Щоб забезпечити якість геометричних розмірів виробів, що повторюються,  використовуються пристосування, які ми називаємо шаблонами або кондукторами.

Зазвичай це кроквяні та підкроквяні ферми.

Спочатку виготовляється перший виріб і ретельно перевіряється (це і є шаблон чи кондуктор), потім на його поверхні виготовляється другий виріб. Другий виріб знову перевіряється та проводиться контрольне складання.

Конструкція збирається з кількох частин. Стягується болтами.

Для контролю шорсткості існує кілька способів

• компаратори;
• електронні прилади;
• мікроскопи;
• метод реплік згідно з ISO;
• профілометр

Ми використовуємо компаратор ISO тип S («Дроб» або «Shot»), він підходить для визначення шорсткості після струминного очищення, контактним (тактильним) методом.

Цей пристрій є квадратною металевою пластиною з 4-ма зразками поверхні і отвором в центрі.

Принцип роботи
Необхідно тактильно порівняти поверхню металу із зразком

У процесі перевірки лакофарбового покриття будівельних металоконструкцій ми дивимося на:

1. Суцільність покриття по всій площі поверхні;
2. Ступінь висихання кожного шару перед нанесенням наступного;
3. Адгезію;
4. Кількість шарів;
5. Товщину кожного шару покриття.

Менеджер якості фарбувальної ділянки проводить необхідний огляд та виміри кожної партії.

Суцільність покриття означає рівномірне без пропусків фарбування. Спеціаліст ВТК оцінює його візуально при денному або електричному освітленні. Покриття має бути суцільним, з гарною адгезією до металу, без дефектів: зморшок, напливів, стороннього сміття.

Відразу після нанесення фарби, гребінець занурюємо в покриття і чекаємо кілька секунд.
Різниця позначки між мокрим і сухим шаром і дорівнюватиме товщині покриття. Метод простий та надійний. А товщина покриття гарантовано буде міцною, надійною та довговічною.

Ступінь висихання можна визначати за часом сушіння вказаним постачальником фарби за певних умов — вологості, температури та вентиляції.

Використовуються такі показники як:

• висихання до відлипа – легке натискання пальцем не залишає сліду і не відчувається липкість;
• висихання на дотик – якщо ретельно обмацувати покриття, то не виникає пошкодження.

Адгезія – це здатність фарби або ґрунтовки до міцного зчеплення з металевою поверхнею.
Ми використовуємо метод ґратчастих надрізів.

Товщина покриття – вимірюється спеціалістом ВТК малярної ділянки за допомогою електромагнітного приладу. Товщина має бути як зазначено у проєкті КМ.

Крім вищевказаних методів, інспектор з якості візуально оглядає всі поверхні на предмет дефектів і при необхідності приймає рішення про виправлення.

Ми приділяємо велику увагу якості упаковки та документам під час відвантаження готових металоконструкцій.

Контроль починається з упаковки, маркування та проставлення в систему готовності до відвантаження.

Після маркування конструкції складаються пачками та прокладаються дерев’яним брусом. Далі укрупняються в пачки та стягуються пластиковою стрічкою. Укрупнена упаковка дозволяє суттєво скоротити час навантаження та розвантаження. а це впливає на вартість найму кранів на об’єкті.

Наявність кранового обладнання для навантаження конструкцій на транспортний засіб, оснащеного магнітними шайбами, дозволяє уникнути деформації при навантаженні. Різні схеми пакетування замовлень запобігають пошкодженню під час перевезення.

Доставка компектів здійснюється великогабаритним транспортом по всій території України.

Трекінг замовлення відбувається у смартфоні клієнта.